在浙江省宁波市，一座由业主自主投资建设的光伏车棚项目已顺利落地投用。该项目立足城市停车与新能源充电的现实需求，以“自投自用、绿色运营”为核心理念，打造了一座集车辆停放与光伏充电于一体的功能性基础设施，成为城市零散空间复合化利用的典型范例。
项目选址于宁波市某核心区域的一处通长型场地上，场地总面积约980平方米。受地块形态限制，场地呈现整体通长的狭长布局，无法采用常规的大跨度连排车棚方案。为此，设计团队针对性地采用了单边类七字型光伏车棚结构形式——所谓“七字型”，即立柱偏向一侧，顶部横梁向另一侧悬挑，形成类似汉字“七”的受力形态，既保证了车棚下方最大化的净空与停车空间，又有效回避了场地边界上的既有管线或邻建障碍。车棚整体沿场地长向延展，梁长设定为6米，以两车位为一间的基本模数进行标准化单元排列，在980平方米的场地内实现了车位数量与光伏铺装面积的最优平衡。
在连接方式的选择上，本项目尤为注重施工效率与运输便捷性。该款式车棚根据客户需求可提供焊接连接与螺栓连接两种方案，而本项目业主明确选择了全螺栓连接方式。这一决策基于多重现实考量：首先，宁波项目场地周边交通繁忙，大型构件运输受限，螺栓连接可将钢构件在工厂分段预制后运抵现场，构件单段长度控制在运输允许范围内，有效降低了物流难度与成本；其次，现场施工无需动用大型焊接设备与动火作业，仅需配合扭矩扳手等常规工具即可完成拼装，对周边环境的影响降至最低；第三，螺栓连接的装配式施工方式极大提升了安装效率——所有构件均在工厂完成精确钻孔与试拼装，现场只需按图对位、穿栓紧固，一名熟练工人每天可完成多个节间的拼装作业，整体安装周期较传统焊接方式缩短约30%~40%，为业主节省了宝贵的时间成本与现场管理费用。
在制造品质保障方面，该项目的全部钢结构件均由自有现代化车间全透明生产线完成加工制造。从原材料进厂开始，每一件钢材均需依次经过数控精细切割——依托数字化下料系统确保每一块钢板尺寸精确至毫米级；抛丸除锈处理——通过高速抛丸工艺彻底清除表面氧化皮与锈蚀，为后续涂装提供可靠的附着力基底；拼装组立定位——在专用工装胎架上完成构件几何尺寸的精确组装；自动焊接机器人焊接——采用机器人自动寻位与多层多道焊工艺，保证焊缝熔深与外观一致性；人工补焊加强——对机器人焊接难以覆盖的节点区域进行手工加强补焊；焊缝打磨修整——确保焊缝过渡平滑、无外观缺陷；底漆喷涂防腐——在恒温恒湿涂装车间内完成高质量防腐底漆涂覆，涂层厚度严格执行设计标准。七道核心工序环环相扣，每一环节均执行工艺参数实时记录、关键节点影像留存、质量数据可追溯的管理制度。整条产线实现了从下料到成品包装的全流程贯通，客户可随时预约到厂实地考察，亲眼见证每一根立柱、每一道檩条从钢板到成品的完整蜕变过程——生产无暗区，品质无死角，真正做到“透明制造、阳光交付”。
值得一提的是，单边类七字型光伏车棚的结构形式在城市既有空间中具有极高的适配性。无论是沿街带状空地、企业园区围墙边角、学校操场周边，还是既有停车场的不规则边缘地块，此类车棚均可根据场地实际尺寸与走向进行一对一定制设计。设计团队通过对立柱间距、悬挑长度、檩条排布与组件倾角的科学计算与模拟验证，在确保结构承载安全与抗风稳定性的前提下，最大化每一平米的停车利用率与光伏发电潜力。正是这种植根于工程实际、服务于业主需求的定制化思路，让一座看似简单的光伏车棚，成为城市存量空间绿色更新中兼具实用价值与环保效益的优质载体。
从宁波的这座980平方米车棚出发，我们看到的不只是一组钢结构与光伏板的组合，更是一套可复制、可推广的城市分布式光伏解决方案——以标准化制造保障品质，以定制化设计适配场地，以螺栓连接提速安装，用全透明生产赢得信任。
